油漆廢氣處理裝置吸附法主要應(yīng)用于油漆、塑料、涂料、橡膠等化工生產(chǎn)排放的有機(jī)廢氣或者有機(jī)溶劑的凈化處理，通常我們使用活性炭做吸附劑。活性炭吸附設(shè)備常用于凈化含四氧化碳和氯乙烯等廢氣，主要適用于噴漆、印刷、油漆生產(chǎn)和涂料生產(chǎn)等行業(yè)。但是，活性炭的原料成本較高，再生技術(shù)并不完善，在某些行業(yè)中解吸回收的產(chǎn)品質(zhì)量較差，銷路不廣泛。因此活性炭吸附法只是用于某些高濃度的有機(jī)廢氣處理，經(jīng)活性炭吸附回收的有機(jī)物或溶劑可回用于生產(chǎn)，節(jié)約原材料。化工行業(yè)生產(chǎn)過程中排放的廢氣中含有大量有機(jī)污染物和惡臭物質(zhì)，可用催化燃燒法或者直接燃燒法處理。需要注意的是，在燃燒過程中形成的中間產(chǎn)物可能比原來的污染物危害更大，所以必須要掌握好燃燒溫度、時間，以保證燃燒*。催化燃燒法是借助催化劑，使廢氣在較低溫度(200~500℃)下*燃燒;直接燃燒法一般采用焚燒爐進(jìn)行處理，但是直接燃燒法消耗染料較多，僅適用于處理熱值較高的廢氣。隨著經(jīng)濟(jì)快速發(fā)展，應(yīng)用噴漆工藝的化工、房地產(chǎn)、汽車、機(jī)械、電子產(chǎn)品、船舶等行業(yè)也隨之不斷壯大。噴涂過程中排放的有機(jī)廢氣對周圍環(huán)境甚至人類健康帶來危害，噴漆廢氣主要以三苯(苯、甲苯、二甲苯)為主，有些還兼具酯類、醚類、酮類等組分。這些揮發(fā)性有機(jī)物輕則使人頭痛，重則抽搐昏迷，傷害人體免疫系統(tǒng)。為有效解決這些問題，國家及部分省市已頒布一系列法律法規(guī)和大氣環(huán)境保護(hù)標(biāo)準(zhǔn)限制和治理廢氣產(chǎn)生的危害。針對噴涂工藝中產(chǎn)生的有機(jī)廢氣，本文將介紹不同處理技術(shù)，分析其優(yōu)勢以及存在問題，并從中尋找規(guī)律，找出的處理凈化工藝方法。

1噴漆廢氣的成分及危害

在噴漆涂裝過程中高壓空氣噴射的油漆絕大部分停留在工件上，其他未到達(dá)噴涂表面的噴霧微粒與溶解噴漆微粒的水珠懸浮在空氣中，以及噴涂過程中產(chǎn)生的揮發(fā)性有機(jī)化合物形成噴漆廢氣污染環(huán)境。由于不同油漆涂料所用溶劑不同，因而在噴涂過程中產(chǎn)生的廢氣組分也不同。以汽車噴涂為例檢測出15種VOCs，包括苯系物(甲苯、二甲苯等)、酯類(乙酸乙酯、乙酸丁酯等)、酮類(甲基異丁基酮)和醚類(乙二醇丁醚)等。北京、上海、廣東、江蘇等地針對涂裝行業(yè)VOCs排放制定了相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)，見表1。

不同油漆以及采用不同工藝生產(chǎn)的涂料其VOCs成分及比例也大不相同。曾培源等在調(diào)查廣州市某規(guī)模較大汽車涂料企業(yè)中發(fā)現(xiàn)VOCs主要成分為乙酸仲丁酯、甲基異丁酮、甲苯、乙酸丁酯、乙苯和二甲苯，且二甲苯和乙酸丁酯所占比例接近50%。譚強(qiáng)等在調(diào)查佛山某工業(yè)園有關(guān)涂料的眾多企業(yè)時檢測出苯、甲苯、二甲苯和正乙烷為VOCs主要成分。余宇帆[5]研究珠三角地區(qū)涂裝排放VOCs特征譜后得出其主要VOCs依次為乙酸乙酯、乙苯、甲苯、二甲苯、苯乙烯和乙酸丁酯等。潘潔晨等對室內(nèi)裝修的乳膠漆和硝基木器漆的揮發(fā)狀況進(jìn)行模擬，得出乳膠漆產(chǎn)生的主要VOC為1,2-丙二醇，硝基漆含有的主要VOC為苯系物。因此噴漆廢氣處理要根據(jù)產(chǎn)生的VOCs種類不同選擇適宜的凈化技術(shù)。

油漆廢氣處理裝置噴漆廢氣對人類危害不容忽視，散發(fā)在空氣中的漆霧經(jīng)呼吸道吸入后會引發(fā)急慢性中毒，損害人體的神經(jīng)和造血系統(tǒng)。吸入高濃度的苯、甲苯、乙酸乙酯等廢氣短時間內(nèi)會抑制人的記憶力、注意力和感覺運(yùn)動速度，長時間接觸會對肝臟造成毒性反應(yīng)，甚至對中樞神經(jīng)造成破壞。表2為全國職業(yè)衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)委員會提出的《工作場所有害因素職業(yè)接觸限值》(GBZ2—2002)，規(guī)定了三苯等有機(jī)化合物容許接觸濃度。

封蔚瑩等對連續(xù)從事裝修作業(yè)油漆工人健康調(diào)查得出，作業(yè)環(huán)境中苯及其苯系物明顯超標(biāo)，油漆污染對工人的免疫功能和造血功能都有一定影響。在實際作業(yè)過程中，工人接觸的是多種化學(xué)有害物質(zhì)的混合物，這些污染物的獨立、協(xié)同、拮抗、加和的聯(lián)合毒性作用是難以想象。因此，含有多種成分揮發(fā)性有機(jī)化合物的噴漆廢氣凈化處理就顯得尤為重要。

2噴漆廢氣預(yù)處理技術(shù)

噴涂廢氣不僅含有揮發(fā)性有機(jī)物，還包含噴涂過程中懸浮在空氣中的漆霧，漆霧會影響后續(xù)有機(jī)廢氣處理，所以噴漆廢氣凈化前需要去除其中的漆霧，以便下一步對其中揮發(fā)性有機(jī)物凈化治理。

2.1濕式凈化法

濕式凈化法是依據(jù)相似相溶原理，通過溶劑吸收(或者化學(xué)吸收)噴漆廢氣中的漆霧，常用的濕式凈化法有水簾式、無泵水幕式、文丘里式、水旋式等處理凈化法。

2.1.1水簾式凈化法

水簾式凈化法是經(jīng)過水泵循環(huán)噴淋產(chǎn)生流動的簾狀水層，水幕捕集飛散的漆霧，工藝流程如圖1所示。一般大型水簾式噴漆室將水簾斜坡放置在室底，通過循環(huán)水泵調(diào)節(jié)水簾形狀，當(dāng)噴漆氣流通過水簾時，漆霧被附著留下。工業(yè)上常見的水簾式噴漆室設(shè)備主要由噴漆室室體、漆霧凈化器、水氣分離器、水過濾器、水循環(huán)管、照明裝置、風(fēng)機(jī)、水泵及電器控制系統(tǒng)等部分組成。

水簾式凈化法可有效降低噴漆廢氣中漆霧的排放量，操作方便，結(jié)構(gòu)簡單。但水幕凈化產(chǎn)生含有漆霧的廢水，需廢水處理防止二次污染;對于大型水簾噴漆室，大面積水簾會增大室內(nèi)空氣濕度，影響工人工作環(huán)境和涂層質(zhì)量。

2.1.2無泵水幕式凈化法

無泵水幕式凈化法是利用空氣誘導(dǎo)提水形成水幕，當(dāng)噴漆廢氣與水幕碰撞后，水幕截留霧狀微粒及其攜帶油漆的水珠;然后廢氣穿過水簾進(jìn)入氣水?dāng)嚢柰ǖ溃谕ǖ乐信c水混合;進(jìn)入集氣箱后由于氣速降低發(fā)生氣液分離，凈化后的氣體排放到大氣中，被分離的水在集氣箱中匯集流向溢水槽，再通過泛水板形成水幕，循環(huán)重復(fù)凈化噴漆廢氣，工藝流程如圖2所示。相對于水簾式凈化法，無泵式凈化法去除了水泵設(shè)備，優(yōu)化了凈化流程，節(jié)約成本和占地面積，同時克服了漆霧黏附管道內(nèi)壁導(dǎo)致水泵阻塞的現(xiàn)象。

2.1.3文丘里水幕式凈化法

完整的文丘里水幕式噴漆凈化室由室體、送風(fēng)系統(tǒng)、排風(fēng)系統(tǒng)、供氣系統(tǒng)、供水系統(tǒng)、水密封系統(tǒng)、供電系統(tǒng)等組成。處理流程主要是運(yùn)用文丘里效應(yīng)的氣相負(fù)壓，氣流在文丘里喉口部位急劇加速，通過風(fēng)口的均勻水流被充分霧化，利用霧化的水汽捕集廢氣中漆霧;在離心分離器中將含有油漆的水渣從氣流中分離以達(dá)到凈化效果，工藝流程見圖3。文丘里水幕式凈化可有效提高漆霧的捕集效率，同時能夠減少設(shè)備能耗，但是對于懸浮在噴漆室中漆霧處理效果并不好，漆霧容易黏附在噴漆室的壁板上。

2.1.4水旋式凈化法

水旋式處理系統(tǒng)一般由室體、照明系統(tǒng)、送風(fēng)系統(tǒng)、抽風(fēng)系統(tǒng)、供水系統(tǒng)、水槽以及防火系統(tǒng)構(gòu)成。基本原理是將噴漆廢氣經(jīng)過水幕預(yù)清洗后通往水旋器，利用旋壓器內(nèi)的高速氣流的沖擊力將水卷起，從而達(dá)到捕集漆霧目的，工藝流程如圖4所示。

該凈化裝置存在問題是各相鄰水旋器氣流之間相互干擾，氣流利用率低，使得水旋器霧化效果層次不齊;噴房底部漆泥不容易清除，維修清理困難。

2.1.5小結(jié)

不同濕式處理方法雖然在性能、效率、維護(hù)等方面存在一些差異，如表3所示，但總體上去除漆霧效率較高。其缺點是漆霧黏附在室壁、管道、水槽中，長時間使用易形成較大漆團(tuán)堵塞管道，所以還需使用化學(xué)絮凝劑處理漆霧廢水，因此研制成本低、效果好的漆霧絮凝劑是油漆處理行業(yè)的一個重要課題。表4列舉了噴漆室中常用的油漆絮凝劑種類。

2.2干式凈化法

干式凈化法是將噴漆廢氣進(jìn)入過濾器，利用濾層阻留噴漆廢氣中的漆霧和顆粒物，常用玻璃纖維棉、爐渣等作為濾料。理論上過濾法可以去除大部分漆霧，并對其中的揮發(fā)性有機(jī)物進(jìn)行少量吸附。該方法無二次污染，不產(chǎn)生廢水;缺點是過濾不夠*，對設(shè)備污染嚴(yán)重，易堵塞。從表5可以看出，相對于濕式凈化法，干式凈化法在性能上不夠穩(wěn)定，但由于美國等已將濕式凈化排放的含涂料廢水視為危險廢棄物，企業(yè)開始放棄濕式凈化法，轉(zhuǎn)而使用沒有廢水排出的干式凈化法。

3有機(jī)廢氣的凈化處理

經(jīng)去除漆霧處理后的噴涂廢氣主要含有揮發(fā)性有機(jī)物，其處理技術(shù)包括傳統(tǒng)凈化技術(shù)、新型凈化技術(shù)和復(fù)合型凈化技術(shù)。傳統(tǒng)凈化技術(shù)包括吸附法、吸收法、燃燒法和冷凝法等目前應(yīng)用較廣泛，同時新型凈化技術(shù)膜分離法、光催化法、生物法和等離子體凈化法等近年來也得到快速發(fā)展和應(yīng)用;近年來一些研究者將這些凈化技術(shù)各自優(yōu)點結(jié)合起來，創(chuàng)新出復(fù)合型凈化處理技術(shù)，不斷實踐和探索組合的處理效果和凈化技術(shù)。

3.1傳統(tǒng)凈化處理技術(shù)

3.1.1吸附法

吸附法是將有機(jī)廢氣通過裝滿吸附劑的填充床，吸附有機(jī)物達(dá)到減小空氣污染目的。其關(guān)鍵在于選用吸附劑的性能，高性能吸附劑應(yīng)具有較大吸附容量、均勻的吸附孔徑、易再生等特征。

常見工業(yè)吸附劑主要有活性炭、活性碳纖維、焦炭粉粒、分子篩沸石等。活性炭由于其具有密集的微孔結(jié)構(gòu)、極大的內(nèi)表面積、良好的吸附性能、穩(wěn)定的化學(xué)性質(zhì)，所以能夠適用于噴漆廢氣中VOCs的吸附凈化;但處理濕度大于60%的廢氣，其吸附效果將明顯降低[16];若沒有再生裝置，更換活性炭增大了運(yùn)行成本;若采用熱空氣再生容易引發(fā)著火。分子篩比活性炭具有耐高溫、不可燃、較強(qiáng)疏水性等特征，可通過熱空氣再生，對于濕度不高于90%的廢氣也表現(xiàn)出良好的吸附效果。

目前工業(yè)上常用的吸附工藝有固定床、移動床、流化床和轉(zhuǎn)輪式吸附裝置。表6比較了不同吸附工藝優(yōu)缺點。如今歐美、日本等發(fā)達(dá)國家已普遍應(yīng)用轉(zhuǎn)輪吸附凈化技術(shù)，該技術(shù)主體是一個裝滿吸附劑的旋轉(zhuǎn)輪，并根據(jù)處理作用的不同劃分為吸附、脫附和冷卻3個部分。如圖5所示，含有VOCs的噴漆廢氣引入吸附區(qū)域，與吸附區(qū)中的吸附劑充分接觸吸附，待吸附劑轉(zhuǎn)入到脫附區(qū)與高溫蒸汽或熱空氣接觸，VOCs脫附并隨氣流流出，吸附劑再生;再生后的吸附劑轉(zhuǎn)移到冷卻區(qū)降溫，為下一次吸附作準(zhǔn)備。

近幾年，國內(nèi)對轉(zhuǎn)輪濃縮技術(shù)進(jìn)行了創(chuàng)新，研制出可提高吸附濃縮沸石轉(zhuǎn)輪凈化效率和延長沸石轉(zhuǎn)輪使用壽命的新型再生裝置;郅立鵬等公開了一種用活性炭材料摻雜的分子篩吸附濃縮轉(zhuǎn)輪制備，分別利用活性炭處理高濃度物質(zhì)效果好和分子篩處理低濃度物質(zhì)效果好的特性，解決了轉(zhuǎn)輪技術(shù)耐高溫性能差的問題。濃縮比是評價轉(zhuǎn)輪性能的重要指標(biāo)，高濃度廢氣可選擇低濃縮比確保去除率，低濃度廢氣選擇高濃縮比提高凈化系統(tǒng)整體能效。濃縮后的VOCs需后續(xù)技術(shù)凈化處理，工業(yè)上常用蓄熱燃燒或催化燃燒處理，利用熱量回收達(dá)到節(jié)能目的;也可與其他傳統(tǒng)處理技術(shù)如吸收法、冷凝法或者新型凈化技術(shù)膜分離法、光催化法聯(lián)合使用達(dá)到凈化目的。

3.1.2吸收法

吸收法即利用噴漆廢氣中的VOCs氣體在某些溶劑中的高溶解性，用高沸點、低蒸氣壓的油溶性溶劑吸收VOCs的一種凈化方法。吸收法分為物理吸收和化學(xué)吸收，現(xiàn)實工業(yè)處理過程一般采用物理吸收，吸收劑是否廉價、易得、無害等是需考慮的關(guān)鍵問題。何璐紅等以非離子表面活性劑吐溫-20為主表面活性劑，添加助表面活性劑十二烷基苯磺酸鈉(SDBS)以及助劑氯化鈉，形成復(fù)配水溶液吸收劑處理甲苯為主的VOCs廢氣，甲苯去除率可達(dá)到77%。肖瀟等通過實驗對比二乙基羥胺、聚乙二醇400、硅油、食用油、廢機(jī)油、0#柴油等吸收劑對甲苯廢氣的吸收效果，發(fā)現(xiàn)在相同實驗條件下二乙基羥胺對甲苯的吸收量大。李甲亮等實驗研究發(fā)現(xiàn)4%的1,4丁二醇(BDO)對甲苯廢氣具有良好吸收效果，吸收濃度可達(dá)43.87mg/L。除物理吸收外，工業(yè)生產(chǎn)中也會采用*、次氯酸鈉等堿液或酸液作為吸收劑對廢氣進(jìn)行化學(xué)吸收。表7列舉了目前國內(nèi)外采用的吸收劑類別，并分析了其特性。

通常采用的吸收設(shè)備為填料塔或噴淋塔。物理吸收一般采用填料塔設(shè)備，如圖6所示。因為填料塔相界面大，氣液接觸時間和氣液比均可大范圍調(diào)節(jié)，在分離效率和壓降方面都較，同時結(jié)構(gòu)簡單，操作彈性大，成本低，對具有腐蝕性的VOCs廢氣可采用不銹鋼或陶瓷材質(zhì)填料提高耐腐蝕性。相對于填料塔，噴淋吸收塔結(jié)構(gòu)簡單、阻力小、投資小。在吸收過程中廢氣在塔內(nèi)下進(jìn)上出，吸收劑由耐腐泵從塔頂打入液體分布裝置，均勻向下噴淋和廢氣逆流接觸并發(fā)生化學(xué)反應(yīng)[28]，洗滌后的廢氣經(jīng)噴淋層上方除霧器除去霧滴后從吸收塔頂部排出，如圖7所示。

3.1.3燃燒法

燃燒法是將噴漆廢氣中的有機(jī)物燃燒氧化，轉(zhuǎn)換成CO2和H2O無害物質(zhì)達(dá)到廢氣凈化目的。燃燒法可分為直接燃燒法、熱力燃燒法、催化燃燒法、蓄熱燃燒法等類型。

(1)直接燃燒法高濃度可燃有機(jī)廢氣宜采用直接燃燒法。直接燃燒法需要足夠高溫度，并保證燃燒空間內(nèi)擁有足夠氧氣。若氧氣量不足則燃燒不*;若氧氣量過多，會使可燃物濃度不在著火界限范圍內(nèi)導(dǎo)致不*燃燒。為防止氣體爆炸，一般在鍋爐或敞開的燃燒器中燃燒廢氣，燃燒溫度大于1100℃;但當(dāng)燃燒不*時，會導(dǎo)致一些污染物和煙塵排放到大氣中，同時燃燒的熱能無法回收，造成燃料能量損失。

(2)熱力燃燒法低濃度可燃有機(jī)廢氣可采用熱力燃燒法處理。濃度低可燃性物質(zhì)導(dǎo)致在燃燒過程中不足以釋放支持整個燃燒過程所需的能量，因此需加輔助燃料作為助燃?xì)怏w，通過燃燒助燃?xì)怏w提高熱量，使廢氣達(dá)到反應(yīng)溫度并充分燃燒，如圖8所示。熱力燃燒法溫度一般在500～900℃范圍內(nèi)，低于直接燃燒法溫度。

(3)催化燃燒法催化燃燒法被視為處理VOCs的一種高效技術(shù)，在催化劑作用下VOCs可在較低溫度下(通常為200～400℃)氧化生成無污染的CO2和H2O。催化燃燒法無二次污染，工藝操作簡單，安全性高，起燃溫度低;但催化劑性能優(yōu)劣決定VOCs凈化效果，因此高性能催化劑選擇和研究開發(fā)是高效新型催化燃燒法的核心問題，表8表述了常用的催化劑特點。處理高濃度、小風(fēng)量有機(jī)廢氣可采用催化燃燒法，但噴漆廢氣風(fēng)量大、VOCs濃度一般低于300mg/m3，不太適合處理噴漆廢氣。

(4)蓄熱燃燒法當(dāng)有機(jī)廢氣濃度不高時，常規(guī)的熱力燃燒和催化燃燒不足以維持自燃，需要額外補(bǔ)充大量熱能，因此宜采用蓄熱燃燒。目前應(yīng)用的蓄熱燃燒器分兩種：蓄熱式熱力燃燒反應(yīng)器(RTO)和蓄熱式催化燃燒反應(yīng)器(RCO)。對于RTO裝置，一般由蓄熱式換熱器、熱力燃燒室和切換閥門組成，常見的基本形式有二室、三室和多室RTO。二室RTO在進(jìn)行閥門切換過程中會發(fā)生管道殘留有機(jī)廢氣同凈化后的廢氣一同排放問題，導(dǎo)致在凈化周期內(nèi)有一半以上時間內(nèi)無法實現(xiàn)達(dá)標(biāo)排放，凈化效率低于80%;三室RTO在二室RTO的基礎(chǔ)上增加了沖洗室，解決了廢氣未處理就排出問題，但閥門過多很難實現(xiàn)同步切換，使未處理廢氣同凈化氣體混合，無法實現(xiàn)達(dá)標(biāo)排放;對于多室RTO亦是如此。RCO裝置一般由蓄熱催化爐和旋轉(zhuǎn)換向閥組成，蓄熱催化爐內(nèi)分隔成多個蓄熱催化室，有機(jī)廢氣通過旋轉(zhuǎn)換向閥的進(jìn)氣口進(jìn)入蓄熱催化室中加熱，待氣體溫度達(dá)到200～500℃后通過另一個蓄熱催化室，在催化劑作用下得到凈化并釋放熱量，凈化后的高溫氣體被蓄熱體吸收能量并降低溫度，通過旋轉(zhuǎn)換向閥的排氣口排出，如圖9所示。蓄熱燃燒技術(shù)優(yōu)勢在于凈化效率高、無二次污染，同時實現(xiàn)能量回收，節(jié)約燃料，具有良好應(yīng)用前景。

3.1.4冷凝法

冷凝回收法是將有機(jī)廢氣導(dǎo)入冷凝器中，利用VOCs在不同溫度下蒸氣分壓不同，使VOCs逐步冷凝成液態(tài)的回收[33]。冷凝法適用于處理高濃度、小流量有機(jī)廢氣，主要應(yīng)用于制藥、化工等行業(yè);噴涂、印染等行業(yè)若采用冷凝法，通常先對較低濃度的噴漆廢氣壓縮后再處理。其工藝是將有機(jī)廢氣通往預(yù)冷級單元預(yù)處理，一般溫度控制在5℃，去除所含水蒸氣，避免冷卻級蒸發(fā)器結(jié)霜而影響換熱[33];預(yù)冷后的有機(jī)廢氣通過冷卻級蒸發(fā)器降溫，溫度控制在–30℃左右，把VOCs冷凝成液態(tài)。冷凝回收操作簡單，效果穩(wěn)定，其封閉性受外界溫度和壓力變化影響小，其工作溫度低于冷凝后液體閃燃，較安全，但過低的冷凝溫度導(dǎo)致能耗高，冷凝設(shè)備性能要求和設(shè)備投資及運(yùn)行費用也較高[34]。其中制冷劑選擇對制冷效率以及回收效果有著不同影響。表9比較了不同類別制冷劑的優(yōu)缺點。

3.1.5小結(jié)

傳統(tǒng)有機(jī)廢氣凈化技術(shù)應(yīng)用廣泛，已趨于成熟。在實際凈化過程中，需針對不同濃度、流量、成分的廢氣采用適宜技術(shù)。傳統(tǒng)凈化技術(shù)的優(yōu)缺點及其適用范圍總結(jié)見表10。

3.2新型凈化處理技術(shù)

3.2.1膜分離法

膜分離技術(shù)是根據(jù)廢氣中各組分分子大小不同，利用通過膜傳遞速率、擴(kuò)散能力差異實現(xiàn)分離的技術(shù)。具有流程簡單、能耗小、運(yùn)行費用和設(shè)備占地面積小的優(yōu)勢，在醫(yī)療、食品等行業(yè)膜分離技術(shù)得到了充分重視。膜材料選擇是該技術(shù)關(guān)鍵問題，材料結(jié)構(gòu)和化學(xué)性質(zhì)對于分離凈化效果具有影響，表11比較了不同類型膜材料結(jié)構(gòu)及其優(yōu)缺點。

近年來，工業(yè)生產(chǎn)中嘗試將膜分離同傳統(tǒng)氣體吸收技術(shù)結(jié)合起來，即膜氣體吸收技術(shù)，通過氣液膜接觸器將氣液兩相分離，再利用驅(qū)動壓力將氣相組分通過分離膜擴(kuò)散到液相中并吸收;關(guān)毅鵬等采用錯流式膜接觸器及海水基吸收液治理燃煤煙氣;姜尚等采用商業(yè)的聚酰亞胺中空纖維致密膜為接觸器，以淡水和海水作為吸收劑捕集CO2;王躍等采用中空纖維膜接觸器，以蛋氨酸合鈷溶液為吸收劑去除NO。該技術(shù)對VOC分離研究鮮見報道，其原因可能是膜容易堵塞。